Quando a maioria das pessoas pensa em manutenção preventiva e em garantir a confiabilidade de seus sistemas hidráulicos, a única coisa que considera é a troca regular de filtros e a verificação dos níveis de óleo. Quando uma máquina falha, geralmente há poucas informações sobre o sistema para analisar durante a solução de problemas. No entanto, verificações de confiabilidade adequadas devem ser realizadas em condições normais de operação do sistema. Essas verificações são essenciais para evitar falhas e paradas do equipamento.
A maioria dos conjuntos de filtros hidráulicos possui válvulas de retenção de desvio para evitar danos ao elemento devido ao entupimento com contaminantes. A válvula abre sempre que a diferença de pressão no filtro atinge a capacidade nominal da mola da válvula (tipicamente de 25 a 90 psi, dependendo do projeto do filtro). Quando essas válvulas falham, elas geralmente falham ao abrir devido a contaminação ou danos mecânicos. Nesse caso, o óleo fluirá ao redor do elemento filtrante sem ser filtrado. Isso levará à falha prematura dos componentes subsequentes.
Em muitos casos, a válvula pode ser removida do corpo e inspecionada quanto a desgaste e contaminação. Consulte a documentação do fabricante do filtro para obter a localização específica desta válvula, bem como os procedimentos adequados de remoção e inspeção. Esta válvula deve ser verificada regularmente durante a manutenção do conjunto do filtro.
Vazamentos são um dos maiores problemas em sistemas hidráulicos. A montagem correta da mangueira e a substituição de mangueiras defeituosas são uma das melhores maneiras de reduzir vazamentos e evitar paradas desnecessárias. As mangueiras devem ser verificadas regularmente quanto a vazamentos e danos. Mangueiras com revestimento externo desgastado ou extremidades com vazamento devem ser substituídas o mais rápido possível. "Bolhas" na mangueira indicam um problema com a bainha interna da mangueira, permitindo que o óleo vaze pela malha metálica e se acumule sob a bainha externa.
Se possível, o comprimento da mangueira não deve exceder de 1,2 a 1,8 m. O comprimento excessivo da mangueira aumenta a probabilidade de atrito com outras mangueiras, passarelas ou vigas. Isso levará à falha prematura da mangueira. Além disso, a mangueira pode absorver parte do choque quando ocorrem picos de pressão no sistema. Nesse caso, o comprimento da mangueira pode variar ligeiramente. A mangueira deve ser longa o suficiente para dobrar ligeiramente e absorver o choque.
Se possível, as mangueiras devem ser posicionadas de forma que não entrem em atrito. Isso evitará a falha prematura da bainha externa da mangueira. Se a mangueira não puder ser posicionada para evitar atrito, uma capa protetora deve ser usada. Diversos tipos de mangueiras estão disponíveis comercialmente para essa finalidade. Mangas também podem ser feitas cortando uma mangueira velha no comprimento desejado e cortando-a longitudinalmente. A manga pode ser colocada sobre o ponto de atrito da mangueira. Braçadeiras plásticas também devem ser usadas para prender as mangueiras. Isso evita o movimento relativo da mangueira nos pontos de atrito.
Devem ser utilizadas braçadeiras hidráulicas adequadas. As tubulações hidráulicas geralmente não permitem o uso de braçadeiras para conduítes devido à vibração e aos picos de pressão inerentes aos sistemas hidráulicos. As braçadeiras devem ser verificadas regularmente para garantir que os parafusos de montagem estejam soltos. Braçadeiras danificadas devem ser substituídas. Além disso, as braçadeiras devem ser posicionadas corretamente. Uma boa regra geral é espaçar as braçadeiras de cerca de 1,5 a 2,4 metros de distância e a menos de 15 centímetros da extremidade do tubo.
A tampa do respiro é uma das partes mais negligenciadas do seu sistema hidráulico, mas lembre-se de que ela é um filtro. À medida que o cilindro se estende e retrai e o nível no tanque muda, a tampa do respiro (filtro) é a primeira linha de defesa contra contaminação. Para evitar que contaminantes entrem no tanque vindos de fora, deve-se usar um filtro de respiro com classificação de micrômetro adequada.
Alguns fabricantes oferecem filtros respiratórios de 3 mícrons que também utilizam um material dessecante para remover a umidade do ar. O dessecante muda de cor quando molhado. A substituição regular desses componentes do filtro trará muitos benefícios.
A potência necessária para acionar uma bomba hidráulica depende da pressão e da vazão no sistema. À medida que a bomba se desgasta, o desvio interno aumenta devido ao aumento da folga interna. Isso leva a uma redução no desempenho da bomba.
À medida que a vazão fornecida pela bomba ao sistema diminui, a potência necessária para acionar a bomba diminui proporcionalmente. Consequentemente, o consumo de corrente do acionamento do motor será reduzido. Se o sistema for relativamente novo, o consumo de corrente deve ser registrado para estabelecer uma linha de base.
À medida que os componentes do sistema se desgastam, a folga interna aumenta. Isso resulta em mais disparos. Sempre que esse desvio ocorre, calor é gerado. Esse calor não realiza trabalho útil no sistema, portanto, energia é desperdiçada. Essa solução alternativa pode ser detectada usando uma câmera infravermelha ou outro tipo de dispositivo de detecção térmica.
Lembre-se de que o calor é gerado sempre que há uma queda de pressão, portanto, sempre há calor local presente em qualquer dispositivo de detecção de fluxo, como um controlador de fluxo ou uma válvula proporcional. Verificar regularmente a temperatura do óleo na entrada e na saída do trocador de calor dará uma ideia da eficiência geral do trocador de calor.
Inspeções de som devem ser realizadas regularmente, especialmente em bombas hidráulicas. A cavitação ocorre quando a bomba não consegue bombear a quantidade total de óleo necessária para a porta de sucção. Isso resultará em um ruído agudo e constante. Se não for corrigido, o desempenho da bomba diminuirá até que ela falhe.
A causa mais comum de cavitação é um filtro de sucção entupido. Também pode ser causada por viscosidade do óleo muito alta (baixas temperaturas) ou velocidade do motor de acionamento por minuto (RPM) muito alta. A aeração ocorre sempre que ar externo entra na porta de sucção da bomba. O som será mais instável. As causas da aeração podem incluir vazamento na linha de sucção, baixos níveis de fluido ou vedação do eixo ruim em uma bomba não regulada.
Verificações de pressão devem ser realizadas regularmente. Isso indicará a condição de vários componentes do sistema, como a bateria e diversas válvulas de controle de pressão. Se a pressão cair mais de 200 libras por polegada quadrada (PSI) quando o atuador se move, isso pode indicar um problema. Quando o sistema estiver operando normalmente, essas pressões devem ser registradas para estabelecer uma linha de base.
Horário da postagem: 05/01/2024